精益管生产
　　并非新名词，伴随着上世纪60年代日本丰田汽车的神奇崛起，精益管思想早已被无数制造企业效仿和应用，并且不断地改进和演绎。现在，与IT系统的结合使精益管思想突破了传统的生产制造概念，精益管管理的核心职能是提高效率、降低库存，而IT系统的应用则大大提高了库存周转率。精益管生产的推行正成为改变企业竞争格局的新动力。
精益管生产(Lean Production)是一种起源于丰田和汽车制造的流水线制造方法论，是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者John Krafoik给日本汽车工业的生产方式起的名称，也被称为“丰田生产系统”。
精益管生产方式的目的是最大限度地消除浪费。精益管生产理论认为，“浪费”一般分为7种。
　　即：(1)过量生产；(2)库存；(3)等待；(4)材料的移动；(5)产品的缺陷；(6)操作者的移动；(7)不必要的过程。除此之外，还有人力资源的浪费、能源的浪费等等。实施精益管生产就是通过采用精益管技术工具对企业的所有过程进行改进，从而达到提高企业适应市场的能力及在质量、价格和服务方面的竞争力的目的。精益管生产的基本思想可用一句话来概括。
　　即：Just In Time (JIT)，“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。精益管生产的目标被描述为“在适当的时间（或第一时间，the first time）使适当的东西到达适当的地点，同时使浪费最小化和适应变化”。
与传统的大批量生产相比，精益管生产只需要一半人的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期时问、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产品质更高、品种更多的产品。
随着精益管生产的理念和方法的研究深入，以及信息技术的发展，精益管生产在中国制造企业中得到更大的发展。本次特别报道将全面介绍精益管生产的理念、方法、工具和软件系统，让更多的制造业企业对精益管生产有更全面的认识和更深入的应用。